Производители не скрипучих колодок
- Автор темы Segromozeka
- Дата начала
- Регистрация
- 9 Июл 2008
- Сообщения
- 15,428
- Благодарности
- 8,471
- Адрес
- Чикагинск
- Автомобиль
- Tiguan City TSI 2,0
Так притирались бы при торможении. А у меня пищит при движении медленном
Добавлено через 30 секунд
15 тыщ назад менял
Последнее редактирование:
igor2013
Почётный Тигуановод
- Регистрация
- 8 Мар 2013
- Сообщения
- 1,689
- Благодарности
- 589
- Адрес
- Набережные Челны
- Автомобиль
- VW Tiguan 2021 1.4 CZDA 4×2 DSG
Textar
Ferodo
Textar, принадлежит компании TMD Friction. В 2015 году тормозные колодки Textar получили очередную награду премии «Мировые автомобильные компоненты».
TMD Friction – старейший в мире производитель тормозных колодок. Компания работает с 1913 года, а выпуском колодок занимается с 1934-го. На мировом рынке автокомпонентов тормозные колодки под маркой Textar снискали высокий авторитет благодаря своему качеству, уровень которого подкрепляется статусом самой компании TMD Friction, которая входит в число ведущих поставщиков элементов тормозной системы в сфере ОЕМ.
По мнению главы российского представительства «ТМД Фрикшн Сервисес Гмбх» Скворцовой Татьяны Эдуардовны, успех продукции Textar объясняется и тем, что этот бренд хорошо известен в России. Многие пользователи на практике убедились в высоком качестве тормозных колодок Textar, компания очень ценит доверие клиентов и дорожит им. «Продукция Textar для вторичного рынка автокомпонентов соответствует качеству ОЕМ, – подчеркивает Татьяна Эдуардовна. – И это наше главное преимущество. Компания стабильно развивается и работает над тем, чтобы обеспечить своих клиентов инновационной продукцией и качественными услугами».
На российском рынке «ТМД Фрикшн Гмбх» уделяет особое внимание работе с автосервисными станциями. Для своих партнеров из числа СТО компания регулярно организует технические тренинги. И такой формат работы обеспечивает наиболее продуктивную коммуникацию с профессионалами авторемонтной отрасли, позволяя снабдить их важными и актуальными знаниями о продукции Textar, ее преимуществах и нюансах использования.
TMD Friction ведет постоянную работу в сфере новых технологий, патентует ноу-хау, призванные сделать компоненты тормозной системы еще более эффективными. Специалисты компании регулярно внедряют новые разработки и технологии, которые открывают новые возможности для улучшения качества производимой продукции. Более 100 лет компания с успехом ведет такую работу. TMD Friction принимала активное участие в разработке новых классификационных стандартов EСO для фрикционных материалов. Последней новостью было создание облегченной несущей пластины для тормозных колодок коммерческого транспорта – Light Weight Technology. В рамках этой программы производитель разработал и запатентовал экологичные и оптимальные по весовой нагрузке тормозные колодки. В компании прокладывают путь для нового поколения тормозных компонентов на рынке запасных частей. В то время как другие придерживаются стандартов, TMD Friction их разрабатывает. В этом и заключается особенность работы в премиум-сегменте: продумывать действия на несколько ходов вперед. Благодаря такому решению можно существенно сократить выбросы CO2 и экономить на топливе за счет снижения неподрессоренных масс. К ноу-хау компании также можно отнести запатентованные способы крепления фрикционного слоя к несущей пластине, использование специальных промежуточных слоев и их формы, которые влияют на критерии безопасности, производительности и долговечности тормозных колодок.
TMD Friction на вторичные рынки поставляет под брендом Textar элементы тормозной гидравлики: суппорты, гидравлические цилиндры (колесные и главные), гидровакуумные усилители, тормозные шланги и другие комплектующие тормозных систем. Под брендом Textar поставляются тормозная жидкость, очиститель тормозных механизмов и специальная смазка Ceratec, высокотемпературная, не содержащая алюминия и меди. И еще важный момент – программа, включающая инструмент Textar для монтажа и демонтажа колодок (дискового тормоза и барабанных), тормозных дисков. И такая обширная программа поставок позволяет организовать фирменную сервисную станцию (или фирменный участок обслуживания тормозов в рамках универсального сервиса), где обслуживание и ремонт тормозов будут полностью производиться с помощью запасных частей и расходных материалов Textar, с использованием специализированного инструмента и по технологии компании TMD Friction.
Требования производителей продукции, которая напрямую влияет на безопасность всех участников автомобильного движения, уже сами по себе должны обеспечивать строжайший контроль качества и высочайшие показатели надежности и эффективности. Требования и стандарты, которые TMD Friction применяет при разработке и производстве компонентов тормозной системы, значительно строже, чем требования европейского стандарта тестовых испытаний ECE R90 и чем директивы ЕС по допускам тормозных колодок на рынок запасных частей. Это выгодно отличает TMD Friction от конкурентов.
Одной из главных тенденций в области производства тормозных колодок является разработка более экологичного состава фрикционной смеси. Раньше до 21% состава фрикционной смеси тормозной колодки включали в себя медь, которая пагубно влияет на окружающую среду. Однако уже в 2013 году специалисты TMD Friction занялись решением этой проблемы. Вскоре компания начала производство колодок без меди для BMW M3/M4. Разработчики TMD Friction решили заменить положительные свойства меди другими материалами, чтобы при этом сохранить все их достоинства. Но золото, свинец, алюминий, серебро, никель не использовали из-за их высокой цены. Эти OE-тормозные колодки были выполнены и устанавливались для автомобиля премиального сегмента и соответствовали всем стандартам, что говорит об их высочайшем качестве. Таким образом, уже несколько лет TMD Friction выпускает колодки без меди. Эти колодки соответствуют всем обычным требованиям, согласно ЕСЕ R90, и на них получено разрешение федерального автомобильного департамента. По своим показателям они выходят за рамки известных параметров по мощности, комфорту, износостойкости и экобезопасности. В связи с этим компания экономит время на получение разрешений на использование их для OEM и OES, что позволяет ее разработки быстрее внедрять в эксплуатацию.
Сейчас у TMD Friction около 80% всей продукции для вторичного рынка автозапчастей производится без наличия меди в составе фрикционных смесей.
«Говоря о качестве фрикционного материала наших колодок, – отмечает Скворцова Татьяна Эдуардовна, – стоит отметить, что TMD Friction является одним из главных поставщиков фрикционного материала. Поэтому вся наша производственная программа «перетекает» в программу для вторичного рынка автозапчастей. И поэтому колодка Textar, которую ставят на конвейере, и колодка, которая лежит в брендированной коробке, выполнены с применением одно и того же фрикционного состава. За счет такого подхода вся наша продукция гарантированно обеспечивает комфорт, надежность, долговечность и безопасность каждому пользователю. Добавлю, что вся продукция Textar проходит строгий контроль качества на собственных стендах, в собственных лабораториях и даже на собственном испытательном треке, где все характеристики и параметры тестируются на транспортных средствах. Прототипы проходят до 300 000 тестовых километров и 1000 часов испытаний на стендах, только после этого, получив все данные и убедившись в качестве колодок, изделие допускается к производству».
TMD Friction – старейший в мире производитель тормозных колодок. Компания работает с 1913 года, а выпуском колодок занимается с 1934-го. На мировом рынке автокомпонентов тормозные колодки под маркой Textar снискали высокий авторитет благодаря своему качеству, уровень которого подкрепляется статусом самой компании TMD Friction, которая входит в число ведущих поставщиков элементов тормозной системы в сфере ОЕМ.
По мнению главы российского представительства «ТМД Фрикшн Сервисес Гмбх» Скворцовой Татьяны Эдуардовны, успех продукции Textar объясняется и тем, что этот бренд хорошо известен в России. Многие пользователи на практике убедились в высоком качестве тормозных колодок Textar, компания очень ценит доверие клиентов и дорожит им. «Продукция Textar для вторичного рынка автокомпонентов соответствует качеству ОЕМ, – подчеркивает Татьяна Эдуардовна. – И это наше главное преимущество. Компания стабильно развивается и работает над тем, чтобы обеспечить своих клиентов инновационной продукцией и качественными услугами».
На российском рынке «ТМД Фрикшн Гмбх» уделяет особое внимание работе с автосервисными станциями. Для своих партнеров из числа СТО компания регулярно организует технические тренинги. И такой формат работы обеспечивает наиболее продуктивную коммуникацию с профессионалами авторемонтной отрасли, позволяя снабдить их важными и актуальными знаниями о продукции Textar, ее преимуществах и нюансах использования.
TMD Friction ведет постоянную работу в сфере новых технологий, патентует ноу-хау, призванные сделать компоненты тормозной системы еще более эффективными. Специалисты компании регулярно внедряют новые разработки и технологии, которые открывают новые возможности для улучшения качества производимой продукции. Более 100 лет компания с успехом ведет такую работу. TMD Friction принимала активное участие в разработке новых классификационных стандартов EСO для фрикционных материалов. Последней новостью было создание облегченной несущей пластины для тормозных колодок коммерческого транспорта – Light Weight Technology. В рамках этой программы производитель разработал и запатентовал экологичные и оптимальные по весовой нагрузке тормозные колодки. В компании прокладывают путь для нового поколения тормозных компонентов на рынке запасных частей. В то время как другие придерживаются стандартов, TMD Friction их разрабатывает. В этом и заключается особенность работы в премиум-сегменте: продумывать действия на несколько ходов вперед. Благодаря такому решению можно существенно сократить выбросы CO2 и экономить на топливе за счет снижения неподрессоренных масс. К ноу-хау компании также можно отнести запатентованные способы крепления фрикционного слоя к несущей пластине, использование специальных промежуточных слоев и их формы, которые влияют на критерии безопасности, производительности и долговечности тормозных колодок.
TMD Friction на вторичные рынки поставляет под брендом Textar элементы тормозной гидравлики: суппорты, гидравлические цилиндры (колесные и главные), гидровакуумные усилители, тормозные шланги и другие комплектующие тормозных систем. Под брендом Textar поставляются тормозная жидкость, очиститель тормозных механизмов и специальная смазка Ceratec, высокотемпературная, не содержащая алюминия и меди. И еще важный момент – программа, включающая инструмент Textar для монтажа и демонтажа колодок (дискового тормоза и барабанных), тормозных дисков. И такая обширная программа поставок позволяет организовать фирменную сервисную станцию (или фирменный участок обслуживания тормозов в рамках универсального сервиса), где обслуживание и ремонт тормозов будут полностью производиться с помощью запасных частей и расходных материалов Textar, с использованием специализированного инструмента и по технологии компании TMD Friction.
Требования производителей продукции, которая напрямую влияет на безопасность всех участников автомобильного движения, уже сами по себе должны обеспечивать строжайший контроль качества и высочайшие показатели надежности и эффективности. Требования и стандарты, которые TMD Friction применяет при разработке и производстве компонентов тормозной системы, значительно строже, чем требования европейского стандарта тестовых испытаний ECE R90 и чем директивы ЕС по допускам тормозных колодок на рынок запасных частей. Это выгодно отличает TMD Friction от конкурентов.
Одной из главных тенденций в области производства тормозных колодок является разработка более экологичного состава фрикционной смеси. Раньше до 21% состава фрикционной смеси тормозной колодки включали в себя медь, которая пагубно влияет на окружающую среду. Однако уже в 2013 году специалисты TMD Friction занялись решением этой проблемы. Вскоре компания начала производство колодок без меди для BMW M3/M4. Разработчики TMD Friction решили заменить положительные свойства меди другими материалами, чтобы при этом сохранить все их достоинства. Но золото, свинец, алюминий, серебро, никель не использовали из-за их высокой цены. Эти OE-тормозные колодки были выполнены и устанавливались для автомобиля премиального сегмента и соответствовали всем стандартам, что говорит об их высочайшем качестве. Таким образом, уже несколько лет TMD Friction выпускает колодки без меди. Эти колодки соответствуют всем обычным требованиям, согласно ЕСЕ R90, и на них получено разрешение федерального автомобильного департамента. По своим показателям они выходят за рамки известных параметров по мощности, комфорту, износостойкости и экобезопасности. В связи с этим компания экономит время на получение разрешений на использование их для OEM и OES, что позволяет ее разработки быстрее внедрять в эксплуатацию.
Сейчас у TMD Friction около 80% всей продукции для вторичного рынка автозапчастей производится без наличия меди в составе фрикционных смесей.
«Говоря о качестве фрикционного материала наших колодок, – отмечает Скворцова Татьяна Эдуардовна, – стоит отметить, что TMD Friction является одним из главных поставщиков фрикционного материала. Поэтому вся наша производственная программа «перетекает» в программу для вторичного рынка автозапчастей. И поэтому колодка Textar, которую ставят на конвейере, и колодка, которая лежит в брендированной коробке, выполнены с применением одно и того же фрикционного состава. За счет такого подхода вся наша продукция гарантированно обеспечивает комфорт, надежность, долговечность и безопасность каждому пользователю. Добавлю, что вся продукция Textar проходит строгий контроль качества на собственных стендах, в собственных лабораториях и даже на собственном испытательном треке, где все характеристики и параметры тестируются на транспортных средствах. Прототипы проходят до 300 000 тестовых километров и 1000 часов испытаний на стендах, только после этого, получив все данные и убедившись в качестве колодок, изделие допускается к производству».
Ferodo – крупнейший в мире разработчик и производитель фрикционных смесей. Тормозные колодки Ferodo поставляются в качестве первичных комплектующих на заводы ведущих автопроизводителей и проходят серию испытаний на соответствие самым жестким требованиям. Большая часть продукции Ferodo для вторичного рынка автокомпонентов ЕС произведена на европейских предприятиях, сертифицированных по самым строгим стандартам качества OE (ISO, QS и пр.). Колодки под брендом Ferodo поступают на вторичный рынок с тех же производственных линий с идентичными материалами собственного производства, поставляемых OE, и это гарантирует самое высокое качество. Широкий выбор фрикционных материалов позволяет подобрать деталь адресно под все возможные случаи применения.
Мы постоянно ведем работу, направленную на повышение узнаваемости бренда, а также предоставляем нашим клиентам и партнерам комплексную поддержку. И, конечно же, стремимся к тому, чтобы увеличить долю продукции Ferodo на российском рынке автокомпонентов.
В 2014 году компания Federal-Mogul локализовалась на российском рынке. Вся продукция компании, включая компоненты Ferodo, отгружается нашим клиентам за рубли с российского склада. Это позволяет нам быть ближе к клиентам и предоставлять более высокий уровень сервиса. На протяжении многих лет Ferodo становится победителем национальной премии «Мировые автомобильные компоненты» в номинации «Тормозные колодки» – профессиональная награда среди компаний-участников российского рынка автокомпонентов и запасных частей.
Приобретение Federal-Mogul Motorparts в 2014 году подразделения Honeywell по выпуску фрикционных компонентов позволило компании значительно увеличить производственные и технические возможности для дальнейшего расширения ассортимента деталей тормозных систем. В 2015 году ассортимент продукции Ferodo пополнился такими новыми продуктовыми линейками, как тросы стояночного тормоза и сцепления, тормозные суппорты и барабаны для легковых автомобилей. Значительно был расширен ассортимент компонентов гидравлических узлов тормозной системы.
В 2015 году Ferodo перевела 95% производства на инновационную технологию – Ferodo Eco-Friction, которая предполагает использование составов с пониженным содержанием меди. Новая технология не только обеспечивает соответствие самым жестким экологическим требованиям, но и гарантирует более безопасное и эффективное торможение. Сравнительные испытания нового поколения колодок Ferodo продемонстрировали 10%-ное сокращение тормозного пути по сравнению с лучшим конкурентом со скорости 100 км/ч. Однако при торможении со скорости 115 км/ч преимущество возрастает до 15–17%. Чем выше скорость, тем лучше работают колодки Ferodo Eco-Friction, и это свойство оказывается как нельзя кстати именно при повседневной езде.
Благодаря пониженному содержанию меди и тяжелых металлов колодки Ferodo продлевают срок службы тормозного диска, существенно снижая его износ. Также они применяются производителями электромобилей благодаря пониженному уровню шума.
Тормозные колодки производства Ferodo, поставляемые OE, проходят цикл испытаний по многим параметрам, включая проверку на механическую прочность, устойчивость к скорости, теплоустойчивость, коэффициент трения после незначительного и сильного перегревов, теплопроводность, подавление вибраций, бесшумность в ходе эксплуатации, низкую степень износа в паре колодка/диск, водостойкость агрегатов и др. Такой цикл испытаний порой занимает от 12 до 24 месяцев, включая испытания в реальных дорожных условиях. Колодки под брендом Ferodo поступают на вторичный рынок с тех же производственных линий с идентичными материалами собственного производства, поставляемых OE, что гарантирует самое высокое качество. Тестирование продукции Ferodo в Европе осуществляется благодаря работе трех научно-исследовательских центров, оснащенных постоянно обновляемым инновационным оборудованием: в Бад-Камберге, Германия, Чапел-эн-ле-Фрит, Великобритания, и Мондови, Италия (НИИ «Центр продукции для спортивных моделей автомобилей»). Также на территории Европы располагается ряд дорожных полигонов для практических исследований. За период 2005–2015 гг. компания получила свыше 3000 патентов и четыре процента от своего оборота ежегодно инвестирует в НИОКР.
Federal-Mogul уделяет большое внимание сфере новых разработок, и многочисленные ноу-хау и технологии компании свидетельствуют о прочных позициях Federal-Mogul на автокомпонентном рынке. Но хотелось бы подметить другой, весьма очевидный нюанс: открывая российскому рынку свои новые технологии, компания напрямую влияет на темпы роста качества авторемонтной сферы. Ведь, если почти в каждом автомобиле используются высокотехнологичные детали Federal-Mogul, то механикам на СТО требуется регулярно повышать уровень своей компетенции. К слову, и в этой области Federal-Mogul предлагает сразу несколько возможностей для обучения и профессионального роста технических специалистов, от выездных семинаров и тренингов до доступного всем бесплатного обучающего портала FM Campus. Отдельный модуль этого портала посвящен теме компонентов тормозной системы. Как автолюбители, так и профессионалы в этой сфере найдут для себя в FM Campus много полезной занимательной и практической информации, включая рекомендации по правильной эксплуатации, обслуживанию и ремонту тормозной системы. На сайте также содержится много полезной русскоязычной технической информации, от руководств по установке компонентов тормозной системы на различные модели автомобилей до рекомендаций по решению проблем в тормозной системе, а также таблицы поиска неисправностей для тормозных колодок и дисков.
Мы постоянно ведем работу, направленную на повышение узнаваемости бренда, а также предоставляем нашим клиентам и партнерам комплексную поддержку. И, конечно же, стремимся к тому, чтобы увеличить долю продукции Ferodo на российском рынке автокомпонентов.
В 2014 году компания Federal-Mogul локализовалась на российском рынке. Вся продукция компании, включая компоненты Ferodo, отгружается нашим клиентам за рубли с российского склада. Это позволяет нам быть ближе к клиентам и предоставлять более высокий уровень сервиса. На протяжении многих лет Ferodo становится победителем национальной премии «Мировые автомобильные компоненты» в номинации «Тормозные колодки» – профессиональная награда среди компаний-участников российского рынка автокомпонентов и запасных частей.
Приобретение Federal-Mogul Motorparts в 2014 году подразделения Honeywell по выпуску фрикционных компонентов позволило компании значительно увеличить производственные и технические возможности для дальнейшего расширения ассортимента деталей тормозных систем. В 2015 году ассортимент продукции Ferodo пополнился такими новыми продуктовыми линейками, как тросы стояночного тормоза и сцепления, тормозные суппорты и барабаны для легковых автомобилей. Значительно был расширен ассортимент компонентов гидравлических узлов тормозной системы.
В 2015 году Ferodo перевела 95% производства на инновационную технологию – Ferodo Eco-Friction, которая предполагает использование составов с пониженным содержанием меди. Новая технология не только обеспечивает соответствие самым жестким экологическим требованиям, но и гарантирует более безопасное и эффективное торможение. Сравнительные испытания нового поколения колодок Ferodo продемонстрировали 10%-ное сокращение тормозного пути по сравнению с лучшим конкурентом со скорости 100 км/ч. Однако при торможении со скорости 115 км/ч преимущество возрастает до 15–17%. Чем выше скорость, тем лучше работают колодки Ferodo Eco-Friction, и это свойство оказывается как нельзя кстати именно при повседневной езде.
Благодаря пониженному содержанию меди и тяжелых металлов колодки Ferodo продлевают срок службы тормозного диска, существенно снижая его износ. Также они применяются производителями электромобилей благодаря пониженному уровню шума.
Тормозные колодки производства Ferodo, поставляемые OE, проходят цикл испытаний по многим параметрам, включая проверку на механическую прочность, устойчивость к скорости, теплоустойчивость, коэффициент трения после незначительного и сильного перегревов, теплопроводность, подавление вибраций, бесшумность в ходе эксплуатации, низкую степень износа в паре колодка/диск, водостойкость агрегатов и др. Такой цикл испытаний порой занимает от 12 до 24 месяцев, включая испытания в реальных дорожных условиях. Колодки под брендом Ferodo поступают на вторичный рынок с тех же производственных линий с идентичными материалами собственного производства, поставляемых OE, что гарантирует самое высокое качество. Тестирование продукции Ferodo в Европе осуществляется благодаря работе трех научно-исследовательских центров, оснащенных постоянно обновляемым инновационным оборудованием: в Бад-Камберге, Германия, Чапел-эн-ле-Фрит, Великобритания, и Мондови, Италия (НИИ «Центр продукции для спортивных моделей автомобилей»). Также на территории Европы располагается ряд дорожных полигонов для практических исследований. За период 2005–2015 гг. компания получила свыше 3000 патентов и четыре процента от своего оборота ежегодно инвестирует в НИОКР.
Federal-Mogul уделяет большое внимание сфере новых разработок, и многочисленные ноу-хау и технологии компании свидетельствуют о прочных позициях Federal-Mogul на автокомпонентном рынке. Но хотелось бы подметить другой, весьма очевидный нюанс: открывая российскому рынку свои новые технологии, компания напрямую влияет на темпы роста качества авторемонтной сферы. Ведь, если почти в каждом автомобиле используются высокотехнологичные детали Federal-Mogul, то механикам на СТО требуется регулярно повышать уровень своей компетенции. К слову, и в этой области Federal-Mogul предлагает сразу несколько возможностей для обучения и профессионального роста технических специалистов, от выездных семинаров и тренингов до доступного всем бесплатного обучающего портала FM Campus. Отдельный модуль этого портала посвящен теме компонентов тормозной системы. Как автолюбители, так и профессионалы в этой сфере найдут для себя в FM Campus много полезной занимательной и практической информации, включая рекомендации по правильной эксплуатации, обслуживанию и ремонту тормозной системы. На сайте также содержится много полезной русскоязычной технической информации, от руководств по установке компонентов тормозной системы на различные модели автомобилей до рекомендаций по решению проблем в тормозной системе, а также таблицы поиска неисправностей для тормозных колодок и дисков.
igor2013
Почётный Тигуановод
- Регистрация
- 8 Мар 2013
- Сообщения
- 1,689
- Благодарности
- 589
- Адрес
- Набережные Челны
- Автомобиль
- VW Tiguan 2021 1.4 CZDA 4×2 DSG
Brembo
Номинация «Тормозные диски» премии «Мировые автомобильные компоненты» традиционно одна из самых сложных. В этой категории представлены сильные во всех отношениях компании, с мировой репутацией и большим техническим потенциалом, который они воплощают в своих разработках. И на протяжении нескольких лет победу в этой номинации одерживает компания Brembo.
Сергей Васильков, выездной территориальный менеджер стран СНГ, ООО «Брембо Руссия», в интервью изданию «Автокомпоненты» рассказывает о секретах успеха Brembo в России.
Главными преимуществами продукции являются производительность и надежность. Когда речь идет о тормозной системе, не может быть компромиссов, так как от производительности и надежности тормозов зависит жизнь всех участников дорожного движения. Именно поэтому потребитель, которому нужна уверенность в работе тормозной системы, выбирает , как законодателя высоких стандартов в области разработки и производства тормозной системы и отдельных ее элементов для всех сегментов автомобильного рынка.
В основе стратегии развития в первую очередь лежат долгосрочные партнерские отношения с нашими дистрибьюторами. Мы со всей ответственностью подходим к вопросу заинтересованности нашим брендом дистрибьютором, с одной стороны, и, с другой стороны, создаем все условия, чтобы конечный потребитель, а это мы с вами, выбирая между несколькими предложениями, остановился на и ни разу не усомнился в своем выборе.
Результатом работы является всеобщее признание марки на рынках России и стран СНГ. И, как результат, начиная с 2010 года из года в год мы отмечаем устойчивый рост продаж во всех товарных группах. Помимо этого, благодаря развитию сети дистрибьюторов, продукция стала доступна в каждом уголке России и странах СНГ.
Начинала в России с продажи тормозных дисков. Сегодня мы предлагаем тормозные диски и колодки, тормозные барабаны и колодки к ним, элементы гидравлики, такие как главные и рабочие тормозные цилиндры, цилиндры сцепления и шланги, тормозную жидкость. Так как за последние несколько лет российский автопарк значительно обновился, все новинки, которые выпускаются на заводах компании, практически сразу поступают на рынок стран России и СНГ и находят своих покупателей. Сотрудники компании постоянно отслеживают состав автопарка и пополняют ассортимент востребованными позициями.
Главным фактором, обеспечивающим высокое качество продукции для рынка запчастей, является то, что мы не делаем различия между ОЕ-поставками (поставки на конвейер автопроизводителей) и поставками в так называемый сегмент (рынок запасных частей). Все, что мы производим для рынка запасных частей, мы делаем на тех же заводах, по тем же технологиям, из тех же материалов, используя труд тех же специалистов, что и для ОЕ. Поэтому гарантирует качество и идентичность всей продукции. Другой значимый фактор: является разработчиком и новатором в области тормозных систем. Все наши продукты проходят тщательное тестирование в экстремальных условиях, после чего используются в автомобильном спорте и далее внедряются в «городское» автомобилестроение.
В последнее время мы наблюдаем улучшение ситуации на рынке услуг по ремонту автомобилей. Радует тот факт, что растут профессионализм сотрудников и качество оказываемых услуг. Мы не можем оставаться в стороне от этого процесса, поэтому регулярно проводим обучение персонала сервисных станций. На нашем сайте www.bremboparts.com механики могут найти всю информацию касательно функционирования и ремонта тормозных систем. Нами отлажена система решения вопросов рекламации и гарантии.
Учитывая непростые времена в экономике в целом и в секторе продаж автомобильных запасных частей в частности, главной задачей на 2016 год мы ставим сохранение доли рынка в сегменте тормозных систем. Для этого особое внимание уделяется ценовой политике и ассортименту. Мы предпринимаем различные шаги по поддержке наших дистрибьюторов. Также проводим независимую политику по увеличению узнаваемости и востребованности продукции на рынке. Наша цель не увеличение предложения, а создание спроса. Только в таком случае можно быть уверенным в успехе.
Сергей Васильков, выездной территориальный менеджер стран СНГ, ООО «Брембо Руссия», в интервью изданию «Автокомпоненты» рассказывает о секретах успеха Brembo в России.
Главными преимуществами продукции являются производительность и надежность. Когда речь идет о тормозной системе, не может быть компромиссов, так как от производительности и надежности тормозов зависит жизнь всех участников дорожного движения. Именно поэтому потребитель, которому нужна уверенность в работе тормозной системы, выбирает , как законодателя высоких стандартов в области разработки и производства тормозной системы и отдельных ее элементов для всех сегментов автомобильного рынка.
В основе стратегии развития в первую очередь лежат долгосрочные партнерские отношения с нашими дистрибьюторами. Мы со всей ответственностью подходим к вопросу заинтересованности нашим брендом дистрибьютором, с одной стороны, и, с другой стороны, создаем все условия, чтобы конечный потребитель, а это мы с вами, выбирая между несколькими предложениями, остановился на и ни разу не усомнился в своем выборе.
Результатом работы является всеобщее признание марки на рынках России и стран СНГ. И, как результат, начиная с 2010 года из года в год мы отмечаем устойчивый рост продаж во всех товарных группах. Помимо этого, благодаря развитию сети дистрибьюторов, продукция стала доступна в каждом уголке России и странах СНГ.
Начинала в России с продажи тормозных дисков. Сегодня мы предлагаем тормозные диски и колодки, тормозные барабаны и колодки к ним, элементы гидравлики, такие как главные и рабочие тормозные цилиндры, цилиндры сцепления и шланги, тормозную жидкость. Так как за последние несколько лет российский автопарк значительно обновился, все новинки, которые выпускаются на заводах компании, практически сразу поступают на рынок стран России и СНГ и находят своих покупателей. Сотрудники компании постоянно отслеживают состав автопарка и пополняют ассортимент востребованными позициями.
Главным фактором, обеспечивающим высокое качество продукции для рынка запчастей, является то, что мы не делаем различия между ОЕ-поставками (поставки на конвейер автопроизводителей) и поставками в так называемый сегмент (рынок запасных частей). Все, что мы производим для рынка запасных частей, мы делаем на тех же заводах, по тем же технологиям, из тех же материалов, используя труд тех же специалистов, что и для ОЕ. Поэтому гарантирует качество и идентичность всей продукции. Другой значимый фактор: является разработчиком и новатором в области тормозных систем. Все наши продукты проходят тщательное тестирование в экстремальных условиях, после чего используются в автомобильном спорте и далее внедряются в «городское» автомобилестроение.
В последнее время мы наблюдаем улучшение ситуации на рынке услуг по ремонту автомобилей. Радует тот факт, что растут профессионализм сотрудников и качество оказываемых услуг. Мы не можем оставаться в стороне от этого процесса, поэтому регулярно проводим обучение персонала сервисных станций. На нашем сайте www.bremboparts.com механики могут найти всю информацию касательно функционирования и ремонта тормозных систем. Нами отлажена система решения вопросов рекламации и гарантии.
Учитывая непростые времена в экономике в целом и в секторе продаж автомобильных запасных частей в частности, главной задачей на 2016 год мы ставим сохранение доли рынка в сегменте тормозных систем. Для этого особое внимание уделяется ценовой политике и ассортименту. Мы предпринимаем различные шаги по поддержке наших дистрибьюторов. Также проводим независимую политику по увеличению узнаваемости и востребованности продукции на рынке. Наша цель не увеличение предложения, а создание спроса. Только в таком случае можно быть уверенным в успехе.
igor2013
Почётный Тигуановод
- Регистрация
- 8 Мар 2013
- Сообщения
- 1,689
- Благодарности
- 589
- Адрес
- Набережные Челны
- Автомобиль
- VW Tiguan 2021 1.4 CZDA 4×2 DSG
TMD Friction
Сегодня в штате TMD Friction насчитывается около 5000 сотрудников, которыми изготавливается 1 млн тормозных колодок ежедневно на 14 заводах концерна, разбросанных по всему миру. Оборот – примерно 700 млн евро в год. Эти цифры позволяют с полным правом назвать корпорацию TMD Friction – Nisshinbo Group Company – крупнейшим глобальным производителем в данном сегменте.
Перечислить всех потребителей продукции TMD Friction в рамках нашей публикации просто физически невозможно – список получится слишком длинным. Отметим лишь самое главное – среди них буквально все ведущие производители автомобильной техники самых разнообразных типов (грузовые и легковые автомобили, автобусы и спецтехника и т.д.), а также поставщики тормозных систем в сборе (суппорт, тормозной диск и проч.) на конвейеры автозаводов. Это и ATE (Continental), и Bosch, и Knorr-Bremse, и MANDO, и Meritor, и MOBIS, и TRW, и многие-многие другие.
Фолькер Биркхольц, ведущий технический специалист TMD Friction:
– Среди наших партнеров по направлению OEM многие известные производители тормозных систем. Они получают наши колодки, комплектуют ими свои суппорты. Но эти суппорты идут только в новые автомобили, сходящие с конвейеров ведущих автопроизводителей. То есть эта кооперация осуществляется исключительно в ОЕМ-секторе. На вторичном рынке все совершенно иначе – мы самостоятельно через собственную товаропроводящую сеть распространяем нашу продукцию по всему миру.
Структура бизнеса TMD Friction дифференцируется следующим образом:
• Долю в 32% занимают колодки, которыми комплектуются новые автомобили, сошедшие с конвейера.
• 25% идут на авторизованные (дилерские) сервисы автопроизводителей (OES), это колодки, лежащие в упаковке с маркировкой автопроизводителя, так называемые «оригинальные» детали.
• 43% занимает вторичный рынок – продукция под собственными брендами.
Приведенное соотношение, конечно же, может изменяться от года к году в зависимости от ситуации на рынке, но общий порядок цифр постоянно остается примерно таким. Что, собственно, вполне понятно – экономика циклично переживает то взлет, то падение, промышленность и технологии модернизируются. Если в мире выпускается много новых автомобилей, то TMD Friction переносит максимальное внимание на сектор первичной комплектации, если, как сейчас, наблюдается спад в автопроизводстве – большее количество продукции идет на вторичный рынок и в сервис.
Ну а кроме этого, ввиду того что компания представлена по всему миру, ее заводы есть почти на всех континентах, спрос получает еще и региональную тенденцию. Например, в Европе автомобилей в последние годы выпускалось все меньше, а в Китае и Индии – больше. Ситуацию определяет уже локальный спрос – товарные потоки перераспределяются, но общее производство не сокращается. Одним словом, все сбалансировано, на том TMD Friction и стоит.
И такой важный момент обязательно нужно учитывать. Приведенные цифры показывают только, в каких направлениях работает компания. Качество материала, технологии производства, спецификации – все эти параметры продукции, предназначенной для вторичного рынка, абсолютно идентичны конвейерным поставкам. Это принципиально важно.
Вершину линейки TMD Friction венчает «конвейерный» бренд Textar. Mintex и Don – ценовая альтернатива. Разница обусловлена главным образом разнообразием рецептур фрикционной смеси: при производстве колодок Textar используется 200–250 рецептов фрикционной смеси. При этом количество артикулов у всех этих брендов (Textar, Mintex) одинаково – около 1200; в каждой оригинальной колодке от TMD Friction присутствует порядка 25 компонентов.
Сырье для производства фрикционной смеси идет самое разное, поскольку различные типы и виды колодок, предназначенные для различных видов транспортных средств, регионов эксплуатации, нагрузок и проч., должны отвечать различным требованиям и обеспечивать различные характеристики. Мощность, комфортность, шумность, эффективность, износостойкость тормозной колодки и проч. параметры напрямую зависят от используемой фрикционной смеси – сырьевой композиции фрикционного слоя.
Сегодня особую актуальность приобретает проблематика присутствия меди в составе фрикционной смеси. Смываемая сточными водами с дорожного полотна, она может очень негативно влиять на окружающую среду. Сейчас в мире тормозные колодки дифференцируют на три класса: колодки, содержащие медь; колодки, содержащие медь в малых количествах (содержание меди во фрикционном слое менее 5%), и колодки без меди (если доля меди в составе фрикционного слоя менее 0,5%).
В TMD Friction очень внимательно относятся ко всем аспектам производства, стараясь обеспечить максимально возможную экологичность и эффективность процесса. Поэтому тепло, выделяемое при работе очистной установки – внушительного экологического комплекса, – идет на обеспечение энергетических потребностей основного производства: местного отопления, работы кондиционеров, прессов и проч. В итоге получается очень экономная, эффективная и практически безотходная система.
Но самое примечательное здесь вот что. Производитель может полностью избавиться от меди – а вы представляете, скольких сил это будет ему стоить, скольких средств, вложенных в разработку, переоснащение производства, корректировку логистических каналов, создание новых не менее эффективных фрикционных смесей и проч., потребует, – но колодка попадает в сервис, и там при замене… жирным-жирным слоем накладывается медесодержащая паста (медная смазка). Впрочем, данное обстоятельство не останавливает TMD Friction в стремлении создавать и производить все более и более совершенные колодки, отвечающие самым современным требованиям как технико-технологического, так и экологического характера. И параллельно, естественно, проводить активную разъяснительно-просветительскую работу со своими партнерами, потребителями и т.д.
Вот, в общем-то, мы и подошли к самому производству как таковому. Ну что ж, пойдем по порядку. Итак, путь тормозной колодки, как и любой другой детали, начинается с прототипа. Прежде чем колодка поступит в серию, готовится до 300–400 шт. прототипов для проведения всевозможных испытаний и исследований. Цех по изготовлению прототипов есть и в Леверкузене.
В отличие от серийной продукции изготовление прототипов – фактически ручная работа на небольших прессах: фрикционная смесь наносится вручную (в зависимости от предназначения колодки накладываются промежуточный и дополнительный слои), то есть именно вручную складывается весь колодочный «бутерброд». Потом происходят прессование и закалка при различных показателях давления и температуры. Затем шлифовка и формирование. Еще одна термообработка – скорчинг для минимизации приработки.
Испытания – неотъемлемая часть производственного процесса, приобретающая в последнее время все большее значение – качество колодок должно соответствовать тем требованиям, которые необходимы потребителю. Предусмотрено два вида испытательных стендов. На первых используются определенные массы, моделирующие автомобиль. Проверяются такие показатели, как износ, разрыв, коэффициент трения (абсолютный показатель и его стабильность) и проч., в наибольшей степени связанные с механическими свойствами колодки. Второй тип стендов – это скорее кабины, где контролируется уровень шума, моделируются различные условия эксплуатации тормозной колодки: высокие и низкие температуры, дождь и др. погодные условия, влияющие на процесс торможения.
Фолькер Биркхольц:
– Скрип может быть спровоцирован диском, суппортом, крепежной системой и т.д. – именно это все испытывается на этих стендах. Мы специально вызываем неприятные звуки при различных погодных условиях, степени влажности и проч., замеряем их частоту и по частоте определяем, какая деталь или ее часть вызывает шум. Таким образом, нам удается совершенно точно вычленить проблему для наиболее продуктивного ее устранения.
В одном только Леверкузене 14 испытательных стендов. Температурные режимы – от минус 20 до плюс 50, влажность – до 80%. Кроме того, испытательное подразделение располагает весьма обширным парком автотехники, как грузовой, так и легковой. Машины оснащаются специальным оборудованием, способным измерять температуру колодки, тормозных дисков, всевозможные показатели на осях и проч. Это оборудование и его программное обеспечение идентичны во всех автомобилях, будь то спорткар премиум-марки или же бюджетный семейный универсал. Проводится минимум 130 испытаний различных видов, каждое из которых со своей четкой программой.
Но вернемся непосредственно в производственные цеха. По аналогичной технологии изготавливаются и серийные колодки, только в гораздо более автоматическом режиме и в значительно больших количествах. При этом процесс производства всех видов и типов тормозных колодок практически идентичен.
В цехе смешения происходит смешивание различных видов сырья для производства фрикционного материала. В зависимости от объемов используются различные емкости и миксеры. Некоторые присадки могут добавляться и вручную, но основные компоненты поступают автоматизированно по магистралям со склада. Смесь в обязательном порядке взвешивается и проверяется. При любом несоответствии приготавливаемой рецептуре смесь бракуется – установка автоматически отключается, и смесь не поступает на производство. Не существует никаких допусков «плюс-минус» несколько граммов, даже самых минимальных, – количество выверяется вплоть до миллиграммов. Производство почти стерильное: любые примеси (фрагменты упаковки, производственный мусор и проч.), и в том числе обычная пыль, должны быть исключены.
Несущая пластина тормозной колодки, как правило, выполняется из стали (различные виды стали), но может быть сделана и из других материалов: алюминия, чугуна, всевозможного литья. На пластину наносится клеевой слой. Значение этого клеевого слоя сложно переоценить – он подвергается максимальным нагрузкам в процессе эксплуатации колодки и должен на протяжении всего срока ее службы обеспечивать безупречную плотность соединения фрикционного слоя с пластиной. Очень важно, чтобы фрикционная масса не отрывалась от пластины, не деформировалась, не смещалась. Если фрикционная масса оторвется, деформируется, то машина не сможет затормозить с должной эффективностью, что чревато самыми негативными последствиями.
На тормозных колодках большого размера, главным образом это касается колодок грузового транспорта, делаются специальные крепежи для того, чтобы еще сильнее зафиксировать тормозную массу на пластине. Приспособления могут быть самыми разными: литые шипы, винтовые штифты, металлическая решетка и проч. Все эти механические приспособления, дополнительно удерживающие фрикционный слой, необходимы для тех колодок, которые испытывают наиболее сильную тормозную нагрузку. Это прежде всего мототехника и грузовики. Естественно, спорт. Все это запатентованные технологии концерна TMD Friction.
Поверх пластины накладывается промежуточный слой. Одна из основных его задач – поглощение возникающих в процессе торможения вибраций и тем самым предотвращение появления неприятных посторонних шумов и свиста. Впрочем, надо сказать о том, что для решения данной задачи используется целая совокупность разнообразных мер, но нанесение промежуточного слоя – одна из самых важных.
Далее идет основной слой, после чего колодка прессуется, закаливается и шлифуется. Для каждой формы колодки при прессовании используется своя оправка. Все инструменты имеют ограниченный срок годности, они стираются, их приходится заменять. До 5000 евро может стоить такая оправка.
Прессовка осуществляется на циркулярном прессе, оснащаемом оборудованием различных видов – от 18 до 24 позиций. Заполняется он очень быстро – от 2 до 4 минут. Эта круговая система позволяет безостановочно прессовать такое количество колодок, какое необходимо для каждой конкретной партии.
После пресса колодка закладывается в печь. В зависимости от требования заказчика происходит тепловая обработка: установленное время (до 1–2 часов) при определенной температуре (от 120–150°С до 230–250°С).
На уже готовом продукте во время шлифовки колодкам придают определенную толщину и в зависимости от модификации они получают определенную форму. Затем колодка покрывается антикоррозионным слоем, производится маркировка – наносятся основные данные колодки. В случае с ОЕ это бренд автопроизводителя, обозначение производителя тормозной системы, номер фрикционного материала, название производителя колодки.
Вот, собственно, на этом и кончается производственный цикл, и готовая тормозная колодка направляется к потребителю – неважно, на первичную ли комплектацию или же на вторичный рынок. Еще раз отметим – в любом случае все технологические процессы, используемые материалы, сырье и проч. будут абсолютно идентичны. Именно в этом и видят основной рецепт эффективного торможения, а значит, и успеха своего дела специалисты TMD Friction.
Перечислить всех потребителей продукции TMD Friction в рамках нашей публикации просто физически невозможно – список получится слишком длинным. Отметим лишь самое главное – среди них буквально все ведущие производители автомобильной техники самых разнообразных типов (грузовые и легковые автомобили, автобусы и спецтехника и т.д.), а также поставщики тормозных систем в сборе (суппорт, тормозной диск и проч.) на конвейеры автозаводов. Это и ATE (Continental), и Bosch, и Knorr-Bremse, и MANDO, и Meritor, и MOBIS, и TRW, и многие-многие другие.
Фолькер Биркхольц, ведущий технический специалист TMD Friction:
– Среди наших партнеров по направлению OEM многие известные производители тормозных систем. Они получают наши колодки, комплектуют ими свои суппорты. Но эти суппорты идут только в новые автомобили, сходящие с конвейеров ведущих автопроизводителей. То есть эта кооперация осуществляется исключительно в ОЕМ-секторе. На вторичном рынке все совершенно иначе – мы самостоятельно через собственную товаропроводящую сеть распространяем нашу продукцию по всему миру.
Структура бизнеса TMD Friction дифференцируется следующим образом:
• Долю в 32% занимают колодки, которыми комплектуются новые автомобили, сошедшие с конвейера.
• 25% идут на авторизованные (дилерские) сервисы автопроизводителей (OES), это колодки, лежащие в упаковке с маркировкой автопроизводителя, так называемые «оригинальные» детали.
• 43% занимает вторичный рынок – продукция под собственными брендами.
Приведенное соотношение, конечно же, может изменяться от года к году в зависимости от ситуации на рынке, но общий порядок цифр постоянно остается примерно таким. Что, собственно, вполне понятно – экономика циклично переживает то взлет, то падение, промышленность и технологии модернизируются. Если в мире выпускается много новых автомобилей, то TMD Friction переносит максимальное внимание на сектор первичной комплектации, если, как сейчас, наблюдается спад в автопроизводстве – большее количество продукции идет на вторичный рынок и в сервис.
Ну а кроме этого, ввиду того что компания представлена по всему миру, ее заводы есть почти на всех континентах, спрос получает еще и региональную тенденцию. Например, в Европе автомобилей в последние годы выпускалось все меньше, а в Китае и Индии – больше. Ситуацию определяет уже локальный спрос – товарные потоки перераспределяются, но общее производство не сокращается. Одним словом, все сбалансировано, на том TMD Friction и стоит.
И такой важный момент обязательно нужно учитывать. Приведенные цифры показывают только, в каких направлениях работает компания. Качество материала, технологии производства, спецификации – все эти параметры продукции, предназначенной для вторичного рынка, абсолютно идентичны конвейерным поставкам. Это принципиально важно.
Вершину линейки TMD Friction венчает «конвейерный» бренд Textar. Mintex и Don – ценовая альтернатива. Разница обусловлена главным образом разнообразием рецептур фрикционной смеси: при производстве колодок Textar используется 200–250 рецептов фрикционной смеси. При этом количество артикулов у всех этих брендов (Textar, Mintex) одинаково – около 1200; в каждой оригинальной колодке от TMD Friction присутствует порядка 25 компонентов.
Сырье для производства фрикционной смеси идет самое разное, поскольку различные типы и виды колодок, предназначенные для различных видов транспортных средств, регионов эксплуатации, нагрузок и проч., должны отвечать различным требованиям и обеспечивать различные характеристики. Мощность, комфортность, шумность, эффективность, износостойкость тормозной колодки и проч. параметры напрямую зависят от используемой фрикционной смеси – сырьевой композиции фрикционного слоя.
Сегодня особую актуальность приобретает проблематика присутствия меди в составе фрикционной смеси. Смываемая сточными водами с дорожного полотна, она может очень негативно влиять на окружающую среду. Сейчас в мире тормозные колодки дифференцируют на три класса: колодки, содержащие медь; колодки, содержащие медь в малых количествах (содержание меди во фрикционном слое менее 5%), и колодки без меди (если доля меди в составе фрикционного слоя менее 0,5%).
В TMD Friction очень внимательно относятся ко всем аспектам производства, стараясь обеспечить максимально возможную экологичность и эффективность процесса. Поэтому тепло, выделяемое при работе очистной установки – внушительного экологического комплекса, – идет на обеспечение энергетических потребностей основного производства: местного отопления, работы кондиционеров, прессов и проч. В итоге получается очень экономная, эффективная и практически безотходная система.
Но самое примечательное здесь вот что. Производитель может полностью избавиться от меди – а вы представляете, скольких сил это будет ему стоить, скольких средств, вложенных в разработку, переоснащение производства, корректировку логистических каналов, создание новых не менее эффективных фрикционных смесей и проч., потребует, – но колодка попадает в сервис, и там при замене… жирным-жирным слоем накладывается медесодержащая паста (медная смазка). Впрочем, данное обстоятельство не останавливает TMD Friction в стремлении создавать и производить все более и более совершенные колодки, отвечающие самым современным требованиям как технико-технологического, так и экологического характера. И параллельно, естественно, проводить активную разъяснительно-просветительскую работу со своими партнерами, потребителями и т.д.
Вот, в общем-то, мы и подошли к самому производству как таковому. Ну что ж, пойдем по порядку. Итак, путь тормозной колодки, как и любой другой детали, начинается с прототипа. Прежде чем колодка поступит в серию, готовится до 300–400 шт. прототипов для проведения всевозможных испытаний и исследований. Цех по изготовлению прототипов есть и в Леверкузене.
В отличие от серийной продукции изготовление прототипов – фактически ручная работа на небольших прессах: фрикционная смесь наносится вручную (в зависимости от предназначения колодки накладываются промежуточный и дополнительный слои), то есть именно вручную складывается весь колодочный «бутерброд». Потом происходят прессование и закалка при различных показателях давления и температуры. Затем шлифовка и формирование. Еще одна термообработка – скорчинг для минимизации приработки.
Испытания – неотъемлемая часть производственного процесса, приобретающая в последнее время все большее значение – качество колодок должно соответствовать тем требованиям, которые необходимы потребителю. Предусмотрено два вида испытательных стендов. На первых используются определенные массы, моделирующие автомобиль. Проверяются такие показатели, как износ, разрыв, коэффициент трения (абсолютный показатель и его стабильность) и проч., в наибольшей степени связанные с механическими свойствами колодки. Второй тип стендов – это скорее кабины, где контролируется уровень шума, моделируются различные условия эксплуатации тормозной колодки: высокие и низкие температуры, дождь и др. погодные условия, влияющие на процесс торможения.
Фолькер Биркхольц:
– Скрип может быть спровоцирован диском, суппортом, крепежной системой и т.д. – именно это все испытывается на этих стендах. Мы специально вызываем неприятные звуки при различных погодных условиях, степени влажности и проч., замеряем их частоту и по частоте определяем, какая деталь или ее часть вызывает шум. Таким образом, нам удается совершенно точно вычленить проблему для наиболее продуктивного ее устранения.
В одном только Леверкузене 14 испытательных стендов. Температурные режимы – от минус 20 до плюс 50, влажность – до 80%. Кроме того, испытательное подразделение располагает весьма обширным парком автотехники, как грузовой, так и легковой. Машины оснащаются специальным оборудованием, способным измерять температуру колодки, тормозных дисков, всевозможные показатели на осях и проч. Это оборудование и его программное обеспечение идентичны во всех автомобилях, будь то спорткар премиум-марки или же бюджетный семейный универсал. Проводится минимум 130 испытаний различных видов, каждое из которых со своей четкой программой.
Но вернемся непосредственно в производственные цеха. По аналогичной технологии изготавливаются и серийные колодки, только в гораздо более автоматическом режиме и в значительно больших количествах. При этом процесс производства всех видов и типов тормозных колодок практически идентичен.
В цехе смешения происходит смешивание различных видов сырья для производства фрикционного материала. В зависимости от объемов используются различные емкости и миксеры. Некоторые присадки могут добавляться и вручную, но основные компоненты поступают автоматизированно по магистралям со склада. Смесь в обязательном порядке взвешивается и проверяется. При любом несоответствии приготавливаемой рецептуре смесь бракуется – установка автоматически отключается, и смесь не поступает на производство. Не существует никаких допусков «плюс-минус» несколько граммов, даже самых минимальных, – количество выверяется вплоть до миллиграммов. Производство почти стерильное: любые примеси (фрагменты упаковки, производственный мусор и проч.), и в том числе обычная пыль, должны быть исключены.
Несущая пластина тормозной колодки, как правило, выполняется из стали (различные виды стали), но может быть сделана и из других материалов: алюминия, чугуна, всевозможного литья. На пластину наносится клеевой слой. Значение этого клеевого слоя сложно переоценить – он подвергается максимальным нагрузкам в процессе эксплуатации колодки и должен на протяжении всего срока ее службы обеспечивать безупречную плотность соединения фрикционного слоя с пластиной. Очень важно, чтобы фрикционная масса не отрывалась от пластины, не деформировалась, не смещалась. Если фрикционная масса оторвется, деформируется, то машина не сможет затормозить с должной эффективностью, что чревато самыми негативными последствиями.
На тормозных колодках большого размера, главным образом это касается колодок грузового транспорта, делаются специальные крепежи для того, чтобы еще сильнее зафиксировать тормозную массу на пластине. Приспособления могут быть самыми разными: литые шипы, винтовые штифты, металлическая решетка и проч. Все эти механические приспособления, дополнительно удерживающие фрикционный слой, необходимы для тех колодок, которые испытывают наиболее сильную тормозную нагрузку. Это прежде всего мототехника и грузовики. Естественно, спорт. Все это запатентованные технологии концерна TMD Friction.
Поверх пластины накладывается промежуточный слой. Одна из основных его задач – поглощение возникающих в процессе торможения вибраций и тем самым предотвращение появления неприятных посторонних шумов и свиста. Впрочем, надо сказать о том, что для решения данной задачи используется целая совокупность разнообразных мер, но нанесение промежуточного слоя – одна из самых важных.
Далее идет основной слой, после чего колодка прессуется, закаливается и шлифуется. Для каждой формы колодки при прессовании используется своя оправка. Все инструменты имеют ограниченный срок годности, они стираются, их приходится заменять. До 5000 евро может стоить такая оправка.
Прессовка осуществляется на циркулярном прессе, оснащаемом оборудованием различных видов – от 18 до 24 позиций. Заполняется он очень быстро – от 2 до 4 минут. Эта круговая система позволяет безостановочно прессовать такое количество колодок, какое необходимо для каждой конкретной партии.
После пресса колодка закладывается в печь. В зависимости от требования заказчика происходит тепловая обработка: установленное время (до 1–2 часов) при определенной температуре (от 120–150°С до 230–250°С).
На уже готовом продукте во время шлифовки колодкам придают определенную толщину и в зависимости от модификации они получают определенную форму. Затем колодка покрывается антикоррозионным слоем, производится маркировка – наносятся основные данные колодки. В случае с ОЕ это бренд автопроизводителя, обозначение производителя тормозной системы, номер фрикционного материала, название производителя колодки.
Вот, собственно, на этом и кончается производственный цикл, и готовая тормозная колодка направляется к потребителю – неважно, на первичную ли комплектацию или же на вторичный рынок. Еще раз отметим – в любом случае все технологические процессы, используемые материалы, сырье и проч. будут абсолютно идентичны. Именно в этом и видят основной рецепт эффективного торможения, а значит, и успеха своего дела специалисты TMD Friction.
igor2013
Почётный Тигуановод
- Регистрация
- 8 Мар 2013
- Сообщения
- 1,689
- Благодарности
- 589
- Адрес
- Набережные Челны
- Автомобиль
- VW Tiguan 2021 1.4 CZDA 4×2 DSG
АТЕ
Во всем многообразии компаний, производящих и поставляющих элементы тормозной системы автомобиля, лишь единицы занимаются собственно разработками этой системы. К ним как раз и относится герой нашего сегодняшнего повествования – компания АТЕ.
Сегодня АТЕ – это бренд Continental Group. О его глубоких исторических корнях отчасти свидетельствует само название – аббревиатура, сложенная из первых букв имени и фамилии не просто основателя компании, а пионера мировой автопромышленности, настоящего энтузиаста своего дела Альфреда Тевиса. Более 100 лет назад им была основана фирма, которая сначала работала как дистрибьюторская компания, а потом и сама освоила выпуск автомобильных запчастей. Среди первых клиентов Альфреда Тевиса были такие известные автопроизводители, как Audi, Wanderer и Hansa.
Вообще, история такого предприятия, как АТЕ, являющегося одним из родоначальников современной автокомпонентной отрасли, – это тема отдельной публикации, которую мы обязательно подготовим в ближайшем будущем. Она настолько многогранна, полна интересными хитросплетениями судеб и технологических решений, передовых инноваций и личностных интеллектуальных заслуг, что, пробежавшись по ней, как это принято говорить, вкратце, мы рискуем потерять очень много ценных фактов. И наоборот, достаточно полное, проникновенное погружение в ее глубину позволит нам переосмыслить отдельные взгляды, оценки и несколько иначе – более компетентно и взвешенно – взглянуть на современную индустрию автокомпонентов.
Впрочем, без некоторых ключевых, в чем-то даже эпохальных дат нам не обойтись. И одна из важнейших в этой связи – 1965 год, когда на АТЕ в Рейнболлене была образована производственная зона по изготовлению суппортов для легковых автомобилей. Не менее значим и 1992 год, когда в производственные процессы были имплементированы передовые методики Kaizen, Teamwork, Kanban и проч. С их помощью предприятие смогло выйти на самые первые роли в своем сегменте, обеспечив выпуск качественной, не вызывающей нареканий со стороны потребителей продукции, и значительно повысить свои инженерные и производственные возможности. Спустя три года, в 1995 г., была освоена сборка алюминиевых суппортов и собран 100-миллионный суппорт, а через семь лет, в 2002 г., – 150-миллионный с момента старта производства в 1965 г. Кстати, как раз на этом семилетнем временном интервале, в 1998 г., АТЕ присоединилась к Continental.
Дальнейшее – уже дела совсем недавних лет, и потому они еще так живы в памяти. 2006 год ознаменовался производственным рекордом и выходом на еще более высокий промышленный уровень – выпуском 9 млн суппортов в год на заводе в Рейнболлене, где 45 лет назад была заложена основа производства суппортов. А в 2008 г. стартовало производство электрических стояночных тормозов ЕРВ, которое в 2011 г. получило дальнейшее развитие (FNcM) и обрело массовый характер.
Но самое главное – несмотря на все изменения, несмотря на все перипетии в бизнесе, АТЕ была и остается, как уже было сказано выше, одной из немногих компаний, которая в тесном взаимодействии с автоконцернами сама разрабатывает современные тормозные системы для серийно выпускаемых автомобилей. Системы целиком – от педали тормоза до исполнительных механизмов и компонентов на колесе автомобиля. И именно поэтому основные ее усилия и основная доля изготовленной продукции идут на конвейеры глобальных автомобилестроительных гигантов. АТЕ – это всемирно признанный ОЕМ поставщик в области тормозных систем, и данный факт заслуживает самого искреннего уважения. Его клиентами являются такие марки, как VW/Audi (23%), BMW (22%), GM (14%), Toyota (7%), Daimler (7%), Tata (4%), PSA (3%) и проч. Всего продажи в 2012 г. составили 358 млн.
Собственно, это и есть сегодняшний день АТЕ и ее ведущая перспектива в будущем. Заводы компании, совместные предприятия и офисы разбросаны по всему миру. АТЕ представлена на всех континентах. А штаб-квартира и конструкторский отдел компании расположены во Франкфурте-на-Майне. Здесь творится то самое чудо под названием разработка системы.
Конечно, не все компоненты тормозной системы вплоть до мельчайших болтиков, сальников или прокладок АТЕ изготавливает самостоятельно. Некоторые компоненты закупаются у сторонних поставщиков, но закупается только самое лучшее и самое передовое, потому что АТЕ как разработчик системы поставляет на конвейер автопроизводителя всю тормозную систему в сборе и полностью за нее отвечает.
Вы представляете, какая это ответственность? Сколько сил и труда вкладывается в инженерно-конструкторский цикл создания, апробации и налаживания серийного производства впоследствии?
Любая разработка начинается с технического задания автопроизводителя. Оно может меняться в процессе, но изначально все идет от первого задания. А дальше плотное сотрудничество АТЕ как разработчика и автоконцерна как заказчика. Постоянный процесс согласования, координации, обмена мнениями, корректировок... Конечно, лучше всего произвести миллионным тиражом продукт, который стоит 3 евро и имеет ресурс миллион километров. Но это невозможно. И чтобы достичь компромисса, придется вкладывать всю интеллектуальную мощь (в АТЕ сейчас работает более 25 инженеров-конструкторов, занимающихся исключительно разработками), весь технический потенциал компании в создание той самой, наиболее оптимальной по конструкции, характеристикам, возможностям, ресурсу и множеству прочих параметров системы.
Причем не забывайте – за спиной всегда стоят конкуренты. Все задания всегда распределяются на конкурсной основе, и у автопроизводителя всегда есть страховочные варианты. Это и понятно – ни одна компания в мире не может ставить свою работу в зависимость от одного поставщика. Данный факт также заставляет специалистов АТЕ работать с еще большим усердием, с еще большим старанием.
Все это базируется на правильном понимании и формулировании ключевых понятий видения CVAM (эффективность, безопасность, окружающая среда / совместимость, качество и взаимосвязь): «Мы разрабатываем и изготавливаем продукцию и сервисы, которые движут автомобили и спецтранспорт наших клиентов вперед к повышению безопасности, взаимосвязи и экологической совместимости и делают транспорт более эффективным день ото дня», – говорят представители АТЕ.
Одной из последних и наиболее перспективных разработок является электрический стояночный тормоз. Объемы его производства постоянно увеличиваются. Так, только на одном заводе в 2013 г. АТЕ планирует изготовить 3000 ЕРВ, что более чем в три раза больше, чем годом ранее. А выпуск традиционных систем снижает темпы. Около 6000 ед. в 2013 г. против более чем 7000 ед. годом ранее. И уже в 2016 г., по прогнозам экспертов АТЕ, опять же если брать только один завод, соотношение производства ЕРВ и традиционных стояночных тормозов составит около 6000 ед. против 4000 ед., то есть электронных стояночных тормозов будет изготавливаться в полтора раза больше.
Еще одним фактором, помимо передовых разработок, обуславливающим успех АТЕ на рынке и закладывающим основу долговременного плодотворного сотрудничества с автомобилестроителями, является высокий производственный уровень компании. На ее предприятиях степень автоматизации достигает немыслимых значений. В частности, во Франкфурте, где собираются самые ответственные, сложные и дорогие блоки тормозной системы – блоки ABS и ESP, она составляет 99,5%.
И сам выбор месторасположения данного производства выбран не случайно. В других частях мира компания не изготавливает эти блоки, только тут, хотя получает комплектующие практически со всех континентов. В АТЕ справедливо уверены – этот продукт должен соответствовать высочайшим требованиям качества, надежности, и потому он выпускается только там, где рядом находятся инженеры, разработчики, которые в случае необходимости могут оперативно вмешаться и соответствующим образом повлиять на процесс.
На каждом этапе производства осуществляется проверка качества, вплоть до того что проверяется каждый электромотор привода электрического стояночного тормоза.
Склады при заводах, как правило, небольшие, поскольку предприятия работают в режиме just-in-time. И это тоже весьма красноречивое подтверждение не только высокого производственного уровня, но и передовой организационной структуры компании.
Сегодня у компании каталог продукции для Европы включает:
• изнашивающиеся детали для тормозов (дисковые тормозные колодки, тормозные диски, тормозные барабаны, колодки барабанных тормозов и TopKits);
• гидравлические компоненты тормозов (шланги, тормозные цилиндры, скобы дискового тормозного механизма, усилители тормозного привода, регуляторы тормозного усилия, тросики ручного тормоза);
• тормозные жидкости (широкий выбор тормозных жидкостей: DOT 3, DOT 4, высокопроизводительные для ABS и для гоночных автомобилей, а также ATE SL.6 – оптимальная тормозная жидкость для электронных тормозных систем, таких как ESP, ABS,TCS и т.д.);
• высокоэффективные изделия (тормозные диски «PowerDisc»);
• электронные компоненты тормозов (датчики частоты вращения колеса);
• компоненты сцепления (рабочие и главные цилиндры привода сцепления, соединительные шланги, тросы привода управления сцеплением);
• оборудование и устройства для техобслуживания тормозов (контрольные и измерительные приборы, диагностика датчиков колес и ATE-ESP, переносные контрольные приборы для тормозных жидкостей).
То есть, как видим, в АТЕ не оставляют без внимания и вторичный рынок автокомпонентов, так называемый after-market, привнося в него качество, технологии и подходы первичного рынка ОЕМ. Так, для разработки и конструирования тормозных колодок ATE применяет технологию торможения, использующуюся изготовителем, и проводит 37 тестов вместо 14 предписанных законодательством в соответствии с ECE R90.
Дело в том, что ECE R90 в основном определяет нормы безопасности, предъявляемые к колодкам. Он не касается надежности, срока службы, комфорта и проч. А от производителя ОЕМ автопроизводители требуют показать надлежащие результаты в 37 тестах, по которым можно судить о таких важных параметрах изделия, как коррозионная устойчивость, износостойкость, запас прочности, шумность, стойкость к высоким и низким температурам и проч. Это более глубокие, более тяжелые тесты. Понятно, что продукты, которые удовлетворяют требованиям 13 и 37 тестов, – это два разных продукта. И 13 тестов не учитывают технические требования производителя автомобиля. А АТЕ всегда их учитывает даже при поставках на вторичный рынок.
В компании прекрасно понимают особенности рынка тормозных систем. Он требует короткого времени внедрения изделий при помощи эффективной логистической системы для обеспечения постоянных клиентов. Тут необходимы постоянная техническая поддержка и профильное консультирование на уровне автосервиса. Качество должно удовлетворять требованиям оригинального изготовителя. Клиенты требуют от одного поставщика решения всех своих проблем, поэтому следует уметь покрывать 95% всего спроса. И обязательно равнение на обратный инжиниринг на вторичном рынке и на компетентность оригинального изготовителя.
И еще очень важна логистика поставок. У АТЕ есть глобальный логистический центр в Грос-Рорхайме в Германии, способный качественно решать все поставленные задачи. Он был открыт в 2011 г. В настоящий момент здесь обрабатывается более 7200 заказов в день от клиентов со всего мира. Тут хранятся более 10 500 различных артикулов для компонентов тормозов ATE. При этом поставка считается выполненной, когда минимум 95% заказанного количества артикулов поставляются в соответствующий срок.
Кроме того, after-market требует и соответствующего сопровождения продаж. Именно поэтому предложение АТЕ для вторичного рынка включает не только гамму продукции и оборудования, но и разнообразные каталоги/промоматериалы, поддержку TecDoc/TecCom, маркетинговую поддержку, Центр тренингов Continental, техническую горячую линию, интернет-сопровождение, а также Центр тормозов ATE. На последнем пункте остановимся чуть подробнее. Эта сервисная концепция развивается уже более 25 лет, и на данный момент в нее входит около 1600 независимых автосервисов по всему миру.
Для партнерских автосервисов ATE предоставляет бесплатные курсы обучения, маркетинговую поддержку, техническую горячую линию, большое количество информации в печатном и электронном виде, бесплатные новостные бюллетени и т.д.
По мнению представителей компании, данная концепция – это важный аргумент для укрепления связей с клиентами и для обеспечения сбыта. Она представляет собой по большому счету всеобъемлющую поддержку автосервиса при помощи наилучшим образом проделанной организации сбыта и продаж ATE.
Что отрадно – в следующем году намечен запуск этой концепции – Центра тормозов ATE – и в нашей стране.
Сегодня АТЕ – это бренд Continental Group. О его глубоких исторических корнях отчасти свидетельствует само название – аббревиатура, сложенная из первых букв имени и фамилии не просто основателя компании, а пионера мировой автопромышленности, настоящего энтузиаста своего дела Альфреда Тевиса. Более 100 лет назад им была основана фирма, которая сначала работала как дистрибьюторская компания, а потом и сама освоила выпуск автомобильных запчастей. Среди первых клиентов Альфреда Тевиса были такие известные автопроизводители, как Audi, Wanderer и Hansa.
Вообще, история такого предприятия, как АТЕ, являющегося одним из родоначальников современной автокомпонентной отрасли, – это тема отдельной публикации, которую мы обязательно подготовим в ближайшем будущем. Она настолько многогранна, полна интересными хитросплетениями судеб и технологических решений, передовых инноваций и личностных интеллектуальных заслуг, что, пробежавшись по ней, как это принято говорить, вкратце, мы рискуем потерять очень много ценных фактов. И наоборот, достаточно полное, проникновенное погружение в ее глубину позволит нам переосмыслить отдельные взгляды, оценки и несколько иначе – более компетентно и взвешенно – взглянуть на современную индустрию автокомпонентов.
Впрочем, без некоторых ключевых, в чем-то даже эпохальных дат нам не обойтись. И одна из важнейших в этой связи – 1965 год, когда на АТЕ в Рейнболлене была образована производственная зона по изготовлению суппортов для легковых автомобилей. Не менее значим и 1992 год, когда в производственные процессы были имплементированы передовые методики Kaizen, Teamwork, Kanban и проч. С их помощью предприятие смогло выйти на самые первые роли в своем сегменте, обеспечив выпуск качественной, не вызывающей нареканий со стороны потребителей продукции, и значительно повысить свои инженерные и производственные возможности. Спустя три года, в 1995 г., была освоена сборка алюминиевых суппортов и собран 100-миллионный суппорт, а через семь лет, в 2002 г., – 150-миллионный с момента старта производства в 1965 г. Кстати, как раз на этом семилетнем временном интервале, в 1998 г., АТЕ присоединилась к Continental.
Дальнейшее – уже дела совсем недавних лет, и потому они еще так живы в памяти. 2006 год ознаменовался производственным рекордом и выходом на еще более высокий промышленный уровень – выпуском 9 млн суппортов в год на заводе в Рейнболлене, где 45 лет назад была заложена основа производства суппортов. А в 2008 г. стартовало производство электрических стояночных тормозов ЕРВ, которое в 2011 г. получило дальнейшее развитие (FNcM) и обрело массовый характер.
Но самое главное – несмотря на все изменения, несмотря на все перипетии в бизнесе, АТЕ была и остается, как уже было сказано выше, одной из немногих компаний, которая в тесном взаимодействии с автоконцернами сама разрабатывает современные тормозные системы для серийно выпускаемых автомобилей. Системы целиком – от педали тормоза до исполнительных механизмов и компонентов на колесе автомобиля. И именно поэтому основные ее усилия и основная доля изготовленной продукции идут на конвейеры глобальных автомобилестроительных гигантов. АТЕ – это всемирно признанный ОЕМ поставщик в области тормозных систем, и данный факт заслуживает самого искреннего уважения. Его клиентами являются такие марки, как VW/Audi (23%), BMW (22%), GM (14%), Toyota (7%), Daimler (7%), Tata (4%), PSA (3%) и проч. Всего продажи в 2012 г. составили 358 млн.
Собственно, это и есть сегодняшний день АТЕ и ее ведущая перспектива в будущем. Заводы компании, совместные предприятия и офисы разбросаны по всему миру. АТЕ представлена на всех континентах. А штаб-квартира и конструкторский отдел компании расположены во Франкфурте-на-Майне. Здесь творится то самое чудо под названием разработка системы.
Конечно, не все компоненты тормозной системы вплоть до мельчайших болтиков, сальников или прокладок АТЕ изготавливает самостоятельно. Некоторые компоненты закупаются у сторонних поставщиков, но закупается только самое лучшее и самое передовое, потому что АТЕ как разработчик системы поставляет на конвейер автопроизводителя всю тормозную систему в сборе и полностью за нее отвечает.
Вы представляете, какая это ответственность? Сколько сил и труда вкладывается в инженерно-конструкторский цикл создания, апробации и налаживания серийного производства впоследствии?
Любая разработка начинается с технического задания автопроизводителя. Оно может меняться в процессе, но изначально все идет от первого задания. А дальше плотное сотрудничество АТЕ как разработчика и автоконцерна как заказчика. Постоянный процесс согласования, координации, обмена мнениями, корректировок... Конечно, лучше всего произвести миллионным тиражом продукт, который стоит 3 евро и имеет ресурс миллион километров. Но это невозможно. И чтобы достичь компромисса, придется вкладывать всю интеллектуальную мощь (в АТЕ сейчас работает более 25 инженеров-конструкторов, занимающихся исключительно разработками), весь технический потенциал компании в создание той самой, наиболее оптимальной по конструкции, характеристикам, возможностям, ресурсу и множеству прочих параметров системы.
Причем не забывайте – за спиной всегда стоят конкуренты. Все задания всегда распределяются на конкурсной основе, и у автопроизводителя всегда есть страховочные варианты. Это и понятно – ни одна компания в мире не может ставить свою работу в зависимость от одного поставщика. Данный факт также заставляет специалистов АТЕ работать с еще большим усердием, с еще большим старанием.
Все это базируется на правильном понимании и формулировании ключевых понятий видения CVAM (эффективность, безопасность, окружающая среда / совместимость, качество и взаимосвязь): «Мы разрабатываем и изготавливаем продукцию и сервисы, которые движут автомобили и спецтранспорт наших клиентов вперед к повышению безопасности, взаимосвязи и экологической совместимости и делают транспорт более эффективным день ото дня», – говорят представители АТЕ.
Одной из последних и наиболее перспективных разработок является электрический стояночный тормоз. Объемы его производства постоянно увеличиваются. Так, только на одном заводе в 2013 г. АТЕ планирует изготовить 3000 ЕРВ, что более чем в три раза больше, чем годом ранее. А выпуск традиционных систем снижает темпы. Около 6000 ед. в 2013 г. против более чем 7000 ед. годом ранее. И уже в 2016 г., по прогнозам экспертов АТЕ, опять же если брать только один завод, соотношение производства ЕРВ и традиционных стояночных тормозов составит около 6000 ед. против 4000 ед., то есть электронных стояночных тормозов будет изготавливаться в полтора раза больше.
Еще одним фактором, помимо передовых разработок, обуславливающим успех АТЕ на рынке и закладывающим основу долговременного плодотворного сотрудничества с автомобилестроителями, является высокий производственный уровень компании. На ее предприятиях степень автоматизации достигает немыслимых значений. В частности, во Франкфурте, где собираются самые ответственные, сложные и дорогие блоки тормозной системы – блоки ABS и ESP, она составляет 99,5%.
И сам выбор месторасположения данного производства выбран не случайно. В других частях мира компания не изготавливает эти блоки, только тут, хотя получает комплектующие практически со всех континентов. В АТЕ справедливо уверены – этот продукт должен соответствовать высочайшим требованиям качества, надежности, и потому он выпускается только там, где рядом находятся инженеры, разработчики, которые в случае необходимости могут оперативно вмешаться и соответствующим образом повлиять на процесс.
На каждом этапе производства осуществляется проверка качества, вплоть до того что проверяется каждый электромотор привода электрического стояночного тормоза.
Склады при заводах, как правило, небольшие, поскольку предприятия работают в режиме just-in-time. И это тоже весьма красноречивое подтверждение не только высокого производственного уровня, но и передовой организационной структуры компании.
Сегодня у компании каталог продукции для Европы включает:
• изнашивающиеся детали для тормозов (дисковые тормозные колодки, тормозные диски, тормозные барабаны, колодки барабанных тормозов и TopKits);
• гидравлические компоненты тормозов (шланги, тормозные цилиндры, скобы дискового тормозного механизма, усилители тормозного привода, регуляторы тормозного усилия, тросики ручного тормоза);
• тормозные жидкости (широкий выбор тормозных жидкостей: DOT 3, DOT 4, высокопроизводительные для ABS и для гоночных автомобилей, а также ATE SL.6 – оптимальная тормозная жидкость для электронных тормозных систем, таких как ESP, ABS,TCS и т.д.);
• высокоэффективные изделия (тормозные диски «PowerDisc»);
• электронные компоненты тормозов (датчики частоты вращения колеса);
• компоненты сцепления (рабочие и главные цилиндры привода сцепления, соединительные шланги, тросы привода управления сцеплением);
• оборудование и устройства для техобслуживания тормозов (контрольные и измерительные приборы, диагностика датчиков колес и ATE-ESP, переносные контрольные приборы для тормозных жидкостей).
То есть, как видим, в АТЕ не оставляют без внимания и вторичный рынок автокомпонентов, так называемый after-market, привнося в него качество, технологии и подходы первичного рынка ОЕМ. Так, для разработки и конструирования тормозных колодок ATE применяет технологию торможения, использующуюся изготовителем, и проводит 37 тестов вместо 14 предписанных законодательством в соответствии с ECE R90.
Дело в том, что ECE R90 в основном определяет нормы безопасности, предъявляемые к колодкам. Он не касается надежности, срока службы, комфорта и проч. А от производителя ОЕМ автопроизводители требуют показать надлежащие результаты в 37 тестах, по которым можно судить о таких важных параметрах изделия, как коррозионная устойчивость, износостойкость, запас прочности, шумность, стойкость к высоким и низким температурам и проч. Это более глубокие, более тяжелые тесты. Понятно, что продукты, которые удовлетворяют требованиям 13 и 37 тестов, – это два разных продукта. И 13 тестов не учитывают технические требования производителя автомобиля. А АТЕ всегда их учитывает даже при поставках на вторичный рынок.
В компании прекрасно понимают особенности рынка тормозных систем. Он требует короткого времени внедрения изделий при помощи эффективной логистической системы для обеспечения постоянных клиентов. Тут необходимы постоянная техническая поддержка и профильное консультирование на уровне автосервиса. Качество должно удовлетворять требованиям оригинального изготовителя. Клиенты требуют от одного поставщика решения всех своих проблем, поэтому следует уметь покрывать 95% всего спроса. И обязательно равнение на обратный инжиниринг на вторичном рынке и на компетентность оригинального изготовителя.
И еще очень важна логистика поставок. У АТЕ есть глобальный логистический центр в Грос-Рорхайме в Германии, способный качественно решать все поставленные задачи. Он был открыт в 2011 г. В настоящий момент здесь обрабатывается более 7200 заказов в день от клиентов со всего мира. Тут хранятся более 10 500 различных артикулов для компонентов тормозов ATE. При этом поставка считается выполненной, когда минимум 95% заказанного количества артикулов поставляются в соответствующий срок.
Кроме того, after-market требует и соответствующего сопровождения продаж. Именно поэтому предложение АТЕ для вторичного рынка включает не только гамму продукции и оборудования, но и разнообразные каталоги/промоматериалы, поддержку TecDoc/TecCom, маркетинговую поддержку, Центр тренингов Continental, техническую горячую линию, интернет-сопровождение, а также Центр тормозов ATE. На последнем пункте остановимся чуть подробнее. Эта сервисная концепция развивается уже более 25 лет, и на данный момент в нее входит около 1600 независимых автосервисов по всему миру.
Для партнерских автосервисов ATE предоставляет бесплатные курсы обучения, маркетинговую поддержку, техническую горячую линию, большое количество информации в печатном и электронном виде, бесплатные новостные бюллетени и т.д.
По мнению представителей компании, данная концепция – это важный аргумент для укрепления связей с клиентами и для обеспечения сбыта. Она представляет собой по большому счету всеобъемлющую поддержку автосервиса при помощи наилучшим образом проделанной организации сбыта и продаж ATE.
Что отрадно – в следующем году намечен запуск этой концепции – Центра тормозов ATE – и в нашей стране.
igor2013
Почётный Тигуановод
- Регистрация
- 8 Мар 2013
- Сообщения
- 1,689
- Благодарности
- 589
- Адрес
- Набережные Челны
- Автомобиль
- VW Tiguan 2021 1.4 CZDA 4×2 DSG
TRW
С TRW до конца не разобрался.
Одна из крупнейших сделок между поставщиками в истории автомобильного бизнеса стала поглощение компании TRW немецким производителем компонентов ZF Friedrichafen.
Компании Bosch, Continental и Denso в течение длительного времени доминировали на рынке компонентов. Теперь к ним присоединилась новая компания ZF-TRW, став одним из крупнейших участников быстро растущего рынка технологий, которые позволяют избегать аварий на автомобильном транспорте.
Гонка производителей автомобилей по созданию первого массового самоуправляемого автомобиля в самом разгаре. Уже освоены и предлагаются стандартные или в качестве опциона многие системы повышения безопасности и помощи водителю, основу которых составляет электроника.
Именно поэтому ZF и заинтересовалась компанией TRW, которая наряду с производством деталей шасси и двигателя выпускает также и многочисленные элементы электроники – камеры, радары, электроусилители рулевого управления и электронные системы управления тормозами. То есть всё то, что необходимо для автономного автомобиля. ZF до сих пор не занималась подобными разработками, но в результате слияния с TRW становится одним из крупнейших игроков в этой области.
TRW в настоящее время создала новый радар - dubbed AC 1000 – спаренный с видеокамерой, которым будут снабжены автомобили, способные самостоятельно разгоняться, тормозить и объезжать препятствия в обычных условиях. Это можно считать первым этапом на пути создания автономного транспортного средства.
Компании Bosch, Continental и Denso в течение длительного времени доминировали на рынке компонентов. Теперь к ним присоединилась новая компания ZF-TRW, став одним из крупнейших участников быстро растущего рынка технологий, которые позволяют избегать аварий на автомобильном транспорте.
Гонка производителей автомобилей по созданию первого массового самоуправляемого автомобиля в самом разгаре. Уже освоены и предлагаются стандартные или в качестве опциона многие системы повышения безопасности и помощи водителю, основу которых составляет электроника.
Именно поэтому ZF и заинтересовалась компанией TRW, которая наряду с производством деталей шасси и двигателя выпускает также и многочисленные элементы электроники – камеры, радары, электроусилители рулевого управления и электронные системы управления тормозами. То есть всё то, что необходимо для автономного автомобиля. ZF до сих пор не занималась подобными разработками, но в результате слияния с TRW становится одним из крупнейших игроков в этой области.
TRW в настоящее время создала новый радар - dubbed AC 1000 – спаренный с видеокамерой, которым будут снабжены автомобили, способные самостоятельно разгоняться, тормозить и объезжать препятствия в обычных условиях. Это можно считать первым этапом на пути создания автономного транспортного средства.
Последнее редактирование:
morrison
Гуру
Если зайти на сайт текстара , оригинальный англоязычный, то можно узнать , что текстар производит pads ( колодки) и leanings (накладки, для барабанных тормозов например) . Если взять текстаровские колодки и наши оригинальные и стереть с них краску, то даже под микроскопом ты их не отличишь где какие были. А то что продает трв для наш задних тромозов ни по металлическим пластинам , ни по ферродо на них на оригинал не похоже.
Sanik
Заинтересовавшийся
- Регистрация
- 29 Авг 2014
- Сообщения
- 93
- Благодарности
- 16
- Адрес
- Казахстан
- Автомобиль
- VW Tiguan 2.0 TSI 200 л.с 2010г.
Народ привет. Поделитесь своим житейским опытом, на счёт тормозных колодок. У меня сейчас стоят TRW машина пришла с этими колодками с Америки, износ ещё не сильно большой смело можно тысяч 15-20 покататься, но как только температура опускается примерно до+5 и ниже начинают скрипеть на холодную,а зимой так вообще сильный скрип пока не нагреются. Хочу менять, заехал в нашем городе в самый цивильный автосервис по моему мнению)) Так вот у них для моей машины колодки BOSCH говорят что оригинальные, по цене в принципе устраивает. ВОПРОС не будут ли они у меня скрипеть опять зимой, а то получиться что я шило на мыло.
Sanik
Заинтересовавшийся
- Регистрация
- 29 Авг 2014
- Сообщения
- 93
- Благодарности
- 16
- Адрес
- Казахстан
- Автомобиль
- VW Tiguan 2.0 TSI 200 л.с 2010г.
Я так думаю тогда лучше закажу TRW керамические (GDB1763DTE) в интернете, почитал про керамические колодки, очень хвалят, надеюсь что придет не подделка. Керамические же стали выпускать не так давно, может ещё не подделывают.
morrison
Гуру
А тормозные суппорта ты давно обслуживал ? Может скрипят банально из-за грязи ?
По поводу керамики . Вот почитай:
http://www.touareg-club.net/forum/showpost.php?p=1693925&postcount=2470
"ATE Ceramic, собственно как и колодки с добавлением керамики других производителей, рекомендуется использовать с тормозными дисками ATE PowerDisc или с аналогичными спортивными тормозными дисками с насечками или перфорацией других производителей...иначе буде жопа в прямом (впереди идущей машины) и в переносном (вашему бюджету) смысле. При использовании тормозных колодок серии керамик с обычными дисками на них будет образовываться налет требующий очистки с помощью специальной химии...
существует два вида тормозных систем с использованием керамики
1. колодки с использованием керамики в сочетании с перфорированными дисками
2. керамические тормозные диски и специальные колодки к ним
и те и другие системы расчитаны на повседневную эксплуатацию и никакого прогрева не требуют
"
Ну и в продолжение разговора про trw и реальных производителей , особенно для тех , кто путает колодки с накладками ( хорошо не с прокладками) , от того же автора :
http://www.touareg-club.net/forum/showthread.php?t=288&highlight=jurid&page=123
"Вопреки раскрученному мнению колодки и диски АТЕ — компанией АТЕ НЕ ПРОИЗВОДЯТСЯ!
Еще один миф, АТЕ — оригинал. Да, так написано на коробке ATE, но оригиналом они НЕ ЯВЛЯЮТСЯ! (так же как и TRW)
Аналогичная ситуация и с BREMBO .
То же самое можно сказать о TRW, LPR и проч.
Так вот в Европе всего 3 крупных производителя тормозных колодок это
концерн Honeywell, представленный торговой маркой Jurid
группа TMD Friction марка Textar, Pagid, Mintex
Federal Mogul марка Ferodo"
SMax
Гуру
Ерунда, читайте первоисточник на сайте ATE а не измышления отдельных клубных популистов. Сам катаю эти колодки на обычных дисках, никаких проблем, и сам АTE утверждает что харатеристики с обычными дисками даже лучше "
Оригинал: http://www.ate-brakes.com/www/ate_de_en/themes/10_products/channel_disc_brakes_en/productinfo_ceramic_brake_pads_en.html?page=2
morrison
Гуру
"Популист" кстати эксплуатировал 6 туарегов , 3 из которых V10 и является сторонником керамических тормозных систем. Он планировал сделать апгрейд своего тура до керамики . Бюджет мероприятия около 1 мил рэ ( при курсе 30 грубо говоря) . Так что думаю он немного в курсе что такое керамические тормоза.
SMax
Гуру
Ну правильно давайте каждый будет писать собственное видение. Тогда можно вообще забить на любых производителей и их рекомендации( полагаю бюджет ATE и возможности их лаборатории всеже явно повыше чем у любителя Туарегов
). Ну а по существу у меня таких проблем с Керамик нет, прекрасно работают со штатными, уже даже требующими замены дисками( никак колодки не убить, живучие 
Буду в будущем ставить подобные от TRW на диски Power от ATE. Сейчас стоят задние DTE от TRW ибо тупо выгоднее чем Сeramic по деньгам. Так что насчет спец. очистителей просто....
Reventon
Участник
- Регистрация
- 23 Ноя 2015
- Сообщения
- 317
- Благодарности
- 90
- Адрес
- Ноябрьск
- Автомобиль
- Volksvagen Tiguan T&F 2.0 TSI 170
Прочитал все 30 страниц (sic!) и возник такой вопрос. А отто циммерман колодки кто-нибудь пробовал? Да, они были дорогие(Сейчас правда подешевели, дешевле оригинала стали). Неужели никто?
potap
Гуру
- Регистрация
- 18 Июн 2012
- Сообщения
- 2,598
- Благодарности
- 517
- Адрес
- Алтай
- Автомобиль
- Tiguan «Trend & Fun» 1,4 122ps
Блин лучше бы не читал ветку Вообще запутался...
Я так понял лидер АТЕ, но сейчас глянул в Экзисте, они уцка дороже оригинала:bm: Пока остановился между Brembo, Textar и Hella-Pagid. Как я понял по отзывам TRW скрипучие сильно
Блин может голосовалку прикрепить, что бы проще было ориентироваться?
Вообще запутался...Я так понял лидер АТЕ, но сейчас глянул в Экзисте, они уцка дороже оригинала:bm: Пока остановился между Brembo, Textar и Hella-Pagid. Как я понял по отзывам TRW скрипучие сильно
Блин может голосовалку прикрепить, что бы проще было ориентироваться?